在全球制造业迈向智能化、柔性化转型的浪潮中，中国制造业的先行者们正积极探索与实践。某国内知名家电企业在其照明电器及配套设备生产基地成功部署了由迦智科技提供的数百台自主移动机器人（AMR），标志着其智能工厂建设迈出了里程碑式的一步，为传统制造车间的物流革新与效率跃升树立了典范。

传统挑战：照明制造物流之困

该家电企业的照明电器生产线，产品品类繁多、生产节拍紧凑、物料配送需求复杂。传统的人工搬运或固定轨道式输送系统，在面对日益增长的定制化订单和频繁的产线调整时，逐渐暴露出诸多痛点：

1. 效率瓶颈：人工搬运劳动强度大，响应速度慢，易出错，成为制约整体生产效率提升的关键环节。
2. 柔性不足：固定式产线和输送线难以适应多品种、小批量的柔性生产模式，产线重组或工艺变更时，物流系统调整成本高、周期长。
3. 数据孤岛：物料流转信息依赖人工记录或条码扫描，实时性差，难以与上层制造执行系统（MES）、仓库管理系统（WMS）无缝集成，实现全过程透明化与可追溯管理。
4. 空间利用：传统物流通道占用大量宝贵生产面积，物料堆放无序，影响现场5S与安全生产。

迦智方案：数百台AMR构建柔性物流网络

针对上述挑战，迦智科技提供了以大规模AMR集群为核心的柔性室内物流解决方案，深度融入该工厂的原材料仓、线边仓、组装线、测试线、包装线及成品仓等全流程环节。

核心部署与功能：
- 大规模集群调度：部署的数百台AMR（包括潜伏顶升式、辊筒对接式等多种型号）在迦智自主研发的智能调度系统“智云”的统一指挥下协同工作。系统能实时处理海量任务订单，实现最优路径规划、交通动态管理、任务智能分配，确保整个物流系统高效、有序、无冲突运行。
- 全流程物料搬运：AMR承担了从仓库到产线、产线之间、产线到成品区的所有物料自动转运任务。它们能够自动对接货架、生产线接口、提升机等设备，实现物料（如灯罩、光源模块、驱动电源、外壳、包装材料等）的精准、准时配送（JIT），有力支持了精益生产。
- 无缝系统集成：迦智AMR系统与工厂现有的MES、WES（仓库执行系统）、ERP等信息系统深度打通。生产订单下达后，物流任务自动生成并派发给AMR，同时物料流转状态实时反馈，形成了“信息驱动物流”的闭环，极大提升了供应链的响应速度与可视化水平。
- 高适应性导航：采用激光SLAM与视觉融合导航技术，AMR无需对现有工厂环境进行大规模改造（如铺设磁条、二维码），即可实现高精度定位与自主避障，完美适应复杂的动态车间环境与人机共场景。

转型成效：智能工厂新图景

该项目的成功实施，为该家电企业照明电器业务带来了显著的效益提升：

1. 生产效率大幅提升：物料配送准时率提升至99.5%以上，生产线因待料导致的停滞时间减少超过70%，整体生产效率提升约25%。
2. 物流人力显著优化：替代了大量重复性、高强度的人工搬运岗位，将人力释放到更具价值的巡检、维护、管理等岗位上，实现了人力的优化与升级。
3. 运营成本有效降低：减少了因人工搬运导致的物料损耗和错误，提高了空间利用率，长期运营成本得到有效控制。
4. 柔性制造能力增强：AMR系统的灵活性和可扩展性，使得生产线布局调整、新产品导入时的物流系统重构变得快速而经济，企业应对市场变化的能力显著增强。
5. 数字化管理深化：全流程的物流数据被实时采集与分析，为生产决策、库存优化、工艺改进提供了精准的数据支撑，推动了工厂向数字化、智能化管理的深度演进。

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数百台迦智AMR在该家电企业照明电器智能工厂的成功应用，不仅是单一物流环节的自动化升级，更是以“移动机器人”为关键载体，对制造体系进行的一次系统性重塑。它生动诠释了柔性自动化技术如何赋能传统制造业，破解生产物流的核心痛点，构建起响应迅速、协同高效、数据驱动的未来工厂新模式。这一标杆案例，无疑将为更多寻求智能化转型的制造企业，照亮前行的道路，提供宝贵的实践经验。